Diseño de procesos de chapa.

Diseño de procesos de chapa.

Si bien cumple con los requisitos de las funciones, apariencia, etc. del producto, el diseño de la chapa debe garantizar que el proceso de estampado sea simple, el molde de estampado sea fácil de fabricar, la calidad del estampado de la chapa sea alta y las dimensiones sean estables. Se pueden consultar pautas detalladas de diseño de chapa metálica en los libros "Procesabilidad del diseño de estructuras de piezas" y "Guía de diseño de productos para fabricación y ensamblaje" publicados por Mechanical Industry Press. Proceso

Después de recibir los dibujos, se seleccionan diferentes métodos de corte según los diagramas desplegados y el tamaño del lote. Existen métodos como el láser, la punzonadora CNC, el cizallamiento y los moldes. Luego se realiza el correspondiente despliegue según los dibujos. La punzonadora CNC se ve afectada por las herramientas y, para algunas piezas de trabajo de forma irregular y orificios irregulares, aparecerán grandes rebabas en los bordes durante el procesamiento, que deberán desbarbarse más adelante. Al mismo tiempo, tiene cierto impacto en la precisión de la pieza de trabajo; El procesamiento láser no tiene restricciones de herramientas, la sección transversal es plana y es adecuado para procesar piezas de trabajo irregulares, pero para piezas pequeñas, el tiempo de procesamiento es mayor. Se coloca un banco de trabajo al lado del CNC y el láser para facilitar la colocación del material en lámina en la máquina para su procesamiento, reduciendo la carga de trabajo de levantar la lámina.

Algunos materiales sobrantes que se pueden utilizar se colocan en lugares designados para proporcionar materiales para la prueba del molde. Después de cortar la pieza de trabajo, se deben realizar los ajustes necesarios (tratamiento de esmerilado) en las esquinas, rebabas y juntas (tratamiento de esmerilado en las juntas de la herramienta, usando una lima plana para rebabas más grandes, usando una lima pequeña correspondiente para áreas pequeñas de juntas internas para garantizar que la apariencia sea hermosa, y el ajuste de la forma también asegura el posicionamiento durante el proceso de doblado, haciendo que la pieza de trabajo se alinee consistentemente en la máquina dobladora y asegurando la consistencia del tamaño del mismo lote de productos).

Una vez completado el borrado, continúe con el siguiente proceso. Diferentes piezas ingresan al proceso correspondiente según los requisitos de procesamiento. Hay doblado, remachado, rebordeado, roscado, saliente, diferencia de paso y, a veces, después de una o dos curvas del proceso de doblado, es necesario apretar las tuercas o pernos, donde las áreas de saliente y diferencia de paso de los moldes deben procesarse primero para evitar interferencias entre otros procesos y evitar que la necesidad de procesamiento no se complete. Cuando hay pestañas en la cubierta superior o en la carcasa inferior, si la soldadura no se puede realizar después de doblarla, la pieza de trabajo debe procesarse antes de doblarla.

Al doblar, primero determine las herramientas y las ranuras de las herramientas para doblar según las dimensiones de los dibujos y el espesor del material para evitar la deformación causada por la colisión del producto con la herramienta. Esta es la clave para seleccionar el molde superior (en un mismo producto se pueden utilizar diferentes modelos de moldes superiores). La selección del molde inferior se determina en función del espesor del material laminar. En segundo lugar, determine la secuencia de flexión. La regla general es doblar primero las partes interiores, luego las exteriores, primero las especiales y luego las ordinarias. Para piezas de trabajo que necesitan ser presionadas, primero doble la pieza de trabajo a 30°-40° y luego use el molde nivelador para presionar la pieza de trabajo hasta que quede plana.

Para remachar, considere seleccionar moldes iguales o diferentes según la altura del remache, luego ajuste la presión de la máquina prensadora para garantizar que el remache y la superficie de la pieza de trabajo estén al ras, evitando que el remache no se presione firmemente o sobresalga más allá de la superficie de la pieza de trabajo, lo que provocará que la pieza de trabajo se deseche.

La soldadura incluye soldadura por arco de argón, soldadura por puntos, soldadura con protección de dióxido de carbono y soldadura por arco manual, etc. Para la soldadura por puntos, considere la posición de la pieza de trabajo que se va a soldar en la producción en masa. Considere el uso de accesorios de posicionamiento para garantizar la precisión de la posición de la soldadura por puntos.

Para garantizar una soldadura firme, marque las protuberancias en la pieza de trabajo para garantizar un contacto uniforme entre las protuberancias y la superficie plana antes de encender la soldadura para garantizar un calentamiento constante de cada punto. Además, determine la posición de soldadura. De manera similar, para soldar, ajuste el tiempo de preprensado, el tiempo de retención, el tiempo de mantenimiento y el tiempo de descanso para garantizar que la pieza de trabajo pueda soldarse firmemente. Después de la soldadura por puntos, aparecerán cicatrices de soldadura en la superficie de la pieza de trabajo, que pueden tratarse con una amoladora plana. La soldadura por arco de argón se utiliza principalmente cuando dos piezas de trabajo son grandes y necesitan conectarse entre sí, o para el procesamiento de bordes y esquinas de una pieza de trabajo para lograr una superficie lisa y plana. El calor generado durante la soldadura por arco de argón tiende a provocar deformaciones en la pieza de trabajo. Después de soldar, utilice una amoladora y una amoladora plana para el tratamiento, especialmente en las zonas de los bordes.

Después de procesar la pieza de trabajo en los procesos de doblado, remachado, etc., se lleva a cabo el tratamiento de la superficie. Los diferentes materiales en láminas tienen diferentes métodos de tratamiento de superficies. Después del procesamiento de la placa en frío, generalmente se realiza una galvanoplastia de la superficie y no se realiza ningún tratamiento de pulverización después de la galvanoplastia. Se adopta un tratamiento de fosfatación. Después del tratamiento de fosfatación se realiza un tratamiento de pulverización. Limpieza, desengrase y posterior pulverización de la superficie de la placa galvanizada. Las placas de acero inoxidable (con acabado espejo, acabado antiniebla y acabado cepillado) pueden someterse a un tratamiento de cepillado antes de doblarse sin necesidad de pintar. Si es necesario pintar, primero se debe realizar un tratamiento de desbarbado. Las placas de aluminio generalmente se tratan con oxidación. Se seleccionan diferentes colores de base de oxidación en función de los diferentes colores de pintura.

Los más utilizados son la oxidación negra y sin color. Las placas de aluminio que deben pintarse se someten a un tratamiento de oxidación con sal de ácido crómico antes de pintar. El tratamiento previo antes del tratamiento de la superficie puede limpiar la superficie, mejorar significativamente la adherencia del recubrimiento y multiplicar la resistencia a la corrosión del recubrimiento. El proceso de limpieza comienza limpiando la pieza de trabajo, colgándola primero en una línea transportadora, luego pasando por la solución de limpieza (polvo removedor de aceite de aleación), seguido por agua limpia, luego el área de rociado, luego el área de secado y finalmente retirando la pieza de trabajo de la línea transportadora.

Después del pretratamiento, entra en el proceso de pintura. Cuando es necesario pintar después del montaje de la pieza de trabajo, es necesario proteger los dientes o algunos orificios conductores. Los orificios para los dientes se pueden insertar con varillas de goma blanda o atornillar con tornillos. Aquellos que requieran protección conductiva deben cubrirse con cinta resistente a altas temperaturas. Para la producción a gran escala, se utilizan dispositivos de posicionamiento para posicionamiento y protección. Durante el pintado, la pieza de trabajo se cuelga en la línea transportadora y el polvo de la superficie se elimina con un tubo de aire. Ingresa al área de pintura para pintar, luego pasa por el área de secado a lo largo de la línea transportadora y finalmente se retira de la línea transportadora después de pintar. Entre ellos,

Hay tipos de pintura manual y pintura automática, por lo que los accesorios utilizados son diferentes.

Después de pintar, entra en proceso de montaje. Antes del montaje se deben retirar las pegatinas protectoras utilizadas en el proceso de pintura. Es necesario confirmar que los orificios internos de los tornillos de las piezas no hayan sido contaminados con pintura o polvo. Durante todo el proceso se deben utilizar guantes para evitar que el polvo de las manos se adhiera a la pieza de trabajo. Algunas piezas que no necesitan pintura deben protegerse con cinta y papel resistentes al calor. Para algunos orificios para tornillos (pernos) expuestos, deben protegerse con tornillos o goma resistente al calor. Si la pieza de trabajo está pintada por ambos lados, se debe utilizar el mismo método para proteger los orificios de los tornillos (pernos). Las piezas de trabajo pequeñas se deben rociar después de unirlas con alambre o clips. Algunas superficies de piezas de trabajo requieren altos estándares y, antes de pintar, se debe raspar el polvo de la superficie. Algunas piezas de trabajo en el símbolo de conexión a tierra deben protegerse con pegatinas especiales resistentes al calor. Durante el pintado, la pieza de trabajo se cuelga en la línea transportadora y el polvo de la superficie se elimina con un tubo de aire. Ingresa al área de pintura para pintar, luego pasa por el área de secado a lo largo de la línea transportadora y finalmente se retira de la línea transportadora después de pintar. Entre ellos,

Hay tipos de pintura manual y pintura automática, por lo que los accesorios utilizados son diferentes.

Después de pintar, entra en proceso de montaje. Antes del montaje se deben retirar las pegatinas protectoras utilizadas en el proceso de pintura. Es necesario confirmar que los orificios internos de los tornillos de las piezas no hayan sido contaminados con pintura o polvo. Durante todo el proceso se deben utilizar guantes para evitar que el polvo de las manos se adhiera a la pieza de trabajo. Algunas piezas que no necesitan pintura deben protegerse con cinta y papel resistentes al calor. Para algunos orificios para tornillos (pernos) expuestos, deben protegerse con tornillos o goma resistente al calor. Si la pieza de trabajo está pintada por ambos lados, se debe utilizar el mismo método para proteger los orificios de los tornillos (pernos). Las piezas de trabajo pequeñas se deben rociar después de unirlas con alambre o clips. Algunas piezas de trabajo sin embalaje especial deben embalarse con plástico de burbujas u otros materiales. Antes del embalaje, la película de burbujas se debe cortar al tamaño adecuado para embalar la pieza de trabajo para evitar cortes durante el embalaje, lo que afecta la velocidad de procesamiento; para la producción a gran escala, se pueden fabricar a medida cajas especiales o bolsas de burbujas, almohadillas de goma, paletas, cajas de madera, etc. Después del embalaje, la pieza de trabajo se coloca en una caja y luego se pega a la caja la correspondiente etiqueta de producto terminado o semiacabado.

La calidad de las piezas de chapa no sólo es estrictamente necesaria en el proceso de producción, sino que también requiere un control de calidad independiente fuera de la producción. Uno es controlar estrictamente las dimensiones según los dibujos y el otro es controlar estrictamente la calidad de la apariencia. Aquellos con dimensiones no conformes deben ser reparados o desguazados. Se debe inspeccionar la diferencia de color, la resistencia a la corrosión, la adherencia, etc. después de pintar. Esto puede ayudar a encontrar errores en el dibujo de diseño, hábitos de producción y errores en el proceso de producción, como errores de programación en el punzonado numérico, errores de molde, etc.

Normas

1. Ámbito de aplicación

1.1 Esta regla se aplica al corte y otros materiales similares de corte de varios metales negros con bordes rectos.

1.2 El espesor del material cortado es básicamente de 0,5 a 6 milímetros y el ancho máximo es de 2500 milímetros.

2. Materiales

2.1 Los materiales deben cumplir con los requisitos técnicos.

2.2 Los materiales son placas de acero laminadas en frío y la superficie no debe tener rayones graves, rayones, impurezas ni manchas de óxido.

3. Equipos y equipos de proceso, herramientas.

3.1 Tablas, alicates, aceiteras, destornilladores, martillos de mano. 3. 2 micrómetro, micrómetro de diámetro externo, regla de acero, cinta métrica de acero, regla de ángulo recto, trazador.

4. Preparación del proceso

4.1 Familiarizarse con los dibujos y los requisitos del proceso relevantes, y comprender completamente los requisitos de forma geométrica y tamaño de las piezas a procesar.

4.2 Ordene los materiales de acuerdo con los requisitos de los planos y verifique si los materiales cumplen con los requisitos del proceso.

4.3 Para reducir el consumo y mejorar la utilización del material, es necesario calcular y adoptar razonablemente el método de corte.

4.4 Apilar los materiales calificados ordenadamente al lado de la máquina herramienta.

4.5 Agregue aceite a los orificios de aceite de la máquina cizalla.

4.6 Verifique si la hoja de corte está afilada y firmemente sujeta, y ajuste la separación de la hoja de acuerdo con el grosor del material de la hoja.